TAYLORISMO Y FORDISMO

Taylorismo:

 ¿Qué busca Taylor y cuáles son las causas, para él, por las que no se

obtenía lo que él deseaba?

Taylor buscaba lograr mayor eficiencia a nivel nacional, para aumentar la

productividad; y la eficiencia para él era obtener mayor cantidad de

productos en menos  tiempo . Según él, el principal derroche de la época era

el del trabajo humano, a causa de los errores. La supresión del ocio y de la

vagancia sistemática ("tiempo muerto") y «de las diferentes razones por las

cuales se trabaja lentamente, disminuiría el precio de reventa de la produccion en tales proporciones que el mercado interno y externo se

ampliaría considerablemente y así podríamos competir en condiciones muy

satisfactorias con nuestros rivales», decía Taylor. O sea, si yo suprimo

esta inactividad, además de producir más en menor tiempo, obtendré una

ganancia mayor.

Según los capitalistas, las causas del "tiempo muerto" eran tres:

El obrero cree que si produce más lo pueden llegar a despedir. Un obrero

puede pensar que si produce más va a perder el trabajo, porque si no hay

suficiente demanda, sobraría ese producto. Es decir, no necesitan tanta

gente que produzca tanta cantidad.

El obrero trabaja a media máquina, porque él no se beneficia con la mayor

producción. Según Taylor, los hombres eran esencialmente individuos dotados

de energías y potencialidades mayores que las puestas en evidencia

normalmente en el trabajo corriente.

Sucede que hay una separación entre el que sabe hacer el producto (el

obrero) y el que gana de ese producto (el capitalista). Entonces, el obrero

es reticente, porque para qué va a trabajar más si él de eso no gana. No

importa la cantidad que haga, su sueldo siempre será el mismo, el único

beneficiado con la mayor producción será el capitalista opresor. El obrero

no tiene un compromiso moral, ni afectivo, ni económico con la empresa.

No hay un estudio científico acerca de cómo acabar con este "tiempo muerto".

¿Cómo se lograría lo por él propuesto?

Taylor dice que es conveniente tener un buen equipo de hombres ordinarios

convenientemente organizados para trabajar en colaboración y de una manera

eficaz, pues eso es más que suficiente para aumentar la productividad; a

diferencia de sus predecesores que creían que se debía contar con hombres

muy competentes e instruidos.

Las soluciones que plantea a los tres ejes del "tiempo muerto" son:

Para los dos primeros: ? el obrero cree que si produce más lo pueden llegar

a despedir;

el obrero trabaja a media máquina, porque él no se beneficia con la mayor

producción;

propone que, cada uno va a cobrar en función de la cantidad de cosas que

haga y no de las horas que trabaje. Esto es lo que se conoce como “destajo”.

«Según Taylor las 'trabas' antes planteadas se resuelven si se dispone de

estadísticas exactas acerca del trabajo que realiza cada obrero y cuando los

salarios son proporcionales al rendimiento, siendo despedidos o reemplazados

los obreros que no alcanzan cierto nivel básico». Esto se emplea hoy en día

en los nuevos contratos de trabajo (o sea propone estímulos en el salario)..

Además otra cosa importante como fuente de motivación, consistía en la

determinación precisa y anticipada de la tarea encomendada a los

trabajadores de ejecución.

Para el tercer problema: ? no hay un estudio científico acerca de cómo

acabar con este "tiempo muerto";

la solución es justamente aplicar el método científico. O sea, hacer un

estudio de cómo la gente trabaja mejor. Por ello Taylor  estudió el peso de

las herramientas, la forma de las herramientas, etc. para mejorar la

productividad. Él  dice que hay que estudiar cómo se hace para que la gente

trabaje más; y aquí aparecen las ideas del desayuno norteamericano, por

ejemplo (según este estudio después de comer, la gente trabaja menos, porque

hay más cantidad de sangre que va al estómago, entonces hay menos cantidad

de sangre en el resto del cuerpo, y baja la presión, se está más relajado).

Entonces suprimen el almuerzo; siempre en función de la eficiencia

Además, hay que ver que la persona esté en un ambiente propicio para el

trabajo; y para ello se estudia lo de poner música y esto trae beneficios

porque por ejemplo se mejoran las condiciones físicas de las fábricas. Hay

mejor iluminación, ponen comodidad para las personas, etc.; pero la búsqueda

no es el bienestar de la clase obrera, sino obtener la mayor eficiencia.

Esto es lo que estudia el taylorismo: el estudio científico de la

producción.

¿Por qué significó de tanta importancia el aporte de Taylor?

Porque constituyó una ruptura total con los métodos de producción del

pasado, cuando la producción se organizaba en función del tipo de artesanía

y los artesanos creaban, organizaban y completaban las tareas manuales. Los

movimientos sindicalistas se opusieron a los cambios que implicaba el

taylorismo, pero los aceptaron a cambio de recibir un mayor porcentaje de

las ganancias de productividad derivadas de la racionalización e

intensificación de los procesos productivos.

Los efectos del taylorismo no fueron de ninguna manera "neutrales", sino

que, por el contrario, ellos han jugado un papel decisivo en el desarrollo

del capitalismo durante casi un siglo. Todas las características del proceso

de trabajo taylorista, explican su extraordinaria importancia en los EE.UU.

y otros países industrialmente avanzados durante un amplio ciclo económico,

para lograr eficazmente aumentar la productividad y sobre todo la intensidad

del trabajo, generando en primer lugar plusvalía absoluta y dar, entonces,

bases sólidas y permanentes a un régimen de carácter extensivo de

acumulación del capital.

Fordismo:

¿Qué es el fordismo?

El fordismo es una serie de normas regularizadoras del trabajo, que se

desarrolló concentrando la producción en grandes establecimientos,

produciendo en series largas productos homogéneos a fin de lograr economías

a escala.

La definición en sentido estricto del fordismo se ha ampliado para abarcar

una serie de normas que no sólo tratan de la organización de los procesos

productivos (sobre todo de la organización del factor trabajo), sino que

también analizan los objetivos productivos y los métodos para resolver

conflictos laborales.

¿Cómo se logra?

El método de producción fordista implica la combinación del taylorismo con

la creciente mecanización de grandes empresas con muchas líneas productivas,

asociadas con la aplicación de la cadena de montaje, la selección uniforme

de los componentes y de los productos finales.

Una idea principal del fordismo es que los medios de trabajo requieren para

funcionar correctamente que las piezas o partes estén fabricadas con

precisión y uniformidad para que sean intercambiables. Esto se logra con la

ayuda de la cadena de montaje y de una racionalización en cuanto a la

provisión de stocks.

Las mejoras se consiguen también con el mejoramiento en máquinas y en

técnicas de producción. La complejidad del equipamiento exige mayor

formación en el personal, y por lo tanto mayor especialización del mismo; o

sea, exigen un menor esfuerzo físico muscular pero implican una mayor carga

mental. El proceso de trabajo fordista, requiere también de la existencia de

trabajadores altamente calificados, situados fuera de la línea de montaje,

encargados del diseño de productos, de la programación de la producción, de

tareas de mantenimiento y reparaciones.

¿Para qué?

De la manera explicada anteriormente se logra acelerar la rotación del

capital. El movimiento continuo y progresivo de las piezas y partes que es

inherente al proceso del trabajo fordista, permite reducir el "tiempo

muerto" y la "vagancia" ya no sólo de los obreros sino también de los

objetos de trabajo.

La cadena de montaje permite relacionar la producción de unas máquinas a

otras, reduciendo la necesidad de fuerza de trabajo. La cinta transportadora

fija al trabajador a un sector determinado de trabajo, reduce la morosidad y

el "tiempo muerto", simplifica el trabajo haciéndolo repetitivo y monótono,

y establece la velocidad y los ritmos de producción de una manera

independiente del trabajador que la lleva a cabo (es dependiente sólo de la

velocidad de la cinta), imponiendo su acción. La velocidad de los medios de

trabajo y de la cinta transportadora van a determinar el uso de los objetos

de trabajo y de la fuerza de trabajo, procurando a ésta el menor gasto de

energía en esfuerzos y movimientos.

¿Qué logros se obtienen?

Siempre los logros son los mismos: mayor producción (ya producción en masa),

con la consiguiente acumulación de capital. Sin embargo, la mayor generación

de riquezas a lo largo del tiempo también ha ido derivando en un mayor

beneficio para el trabajador: las jornadas de trabajo se "humanizan", las

condiciones de las fábricas mejoran, los sueldos mejoran, etc.. Aunque

comienza todo a agilizarse y la gente es reemplazada cada vez más por

máquinas.

Como en cualquier revolución tecnológica la consecuencia inmediata es mala,

o sea: comienza a producirse más y como la población está habituada a un

nivel de consumo, se genera desocupación; sin embargo, la consecuencia

mediata es buena, porque los productos son más baratos, hay mayor consumo

(aparece el consumismo, la elevada demanda) y este mayor consumo genera

nuevos empleos que acaban con la desocupación. Podemos entonces decir que

también, como en todo gran adelanto, hay un grupo de gente (generalmente la

más desprotegida) que sufre las consecuencias para que más adelante el

aprovechamiento del adelanto sea de bienestar general.


si necesitan una explicacion mas breve ingesar en este link: 


http://www.youtube.com/watch?v=Nc8Q0rdFB4I

Situación de los trabajadores

En los primeros tiempos del fordismo; la situación de los trabajadores era muy inhumana, ya que los mismos debían trabajar aproximadamente de 12 a 14 horas por día. Pero ese no era el mayor problema, el mayor problema era que los trabajadores estaban continuamente realizando el mismo trabajo todo el tiempo, lo que era muy agotador ya que era un trabajo no tan duro pero a medida que los realizaban parecía como si el tiempo no transcurría nunca.

Existen varios documentales en donde se les realiza una entrevista a algunos ex empleados de la fabrica Ford a los cuales se les pregunta cómo era trabajar en la fábrica de Henry Ford y los mismos describían los siguientes comentarios:

“trabajar en esa fabrica era muy agotador ya que hacíamos lo mismo cada minuto, cada hora, cada día, todo el año”

“trabajar en esa fabrica era lo más terrible que me podía haber ocurrido. Yo nunca he visto el infierno, pero estoy muy seguro que trabajar en esa fabrica era algo muy similar a trabajar en el infierno”

“Estabas todo el tiempo pensando en trabajo salias de la fabrica y lo único que querías era descansar, pero cuando por fin podias dormir; lo único que soñabas era que trabajabas en la fabrica era como la realidad.”

Obiamente esto llego a un punto en donde los trabajadores tuvieron que poner un punto final a este maltrato humano.
por lo que llego un dia en donde 2 trabajadores decidieron revelarse introduciendo afiches en la puerta de la fabrica manifestándose contra la compañía, pero para mala suerte de ellos Henrry tenia contratados como seguridad a todas la personas que habían sido ex convictos y boxeadores por lo que los 2 manisfestantes fueron heridos gravemente.

Henrry tenia todo sumamente controlado para que todo saliese como el quería, hasta que un dia un trabajador común y corriente llego a un punto en donde su cabeza le dijo “basta” en ese monmento el trabajador compenzo a gritar:
“huelga, huelga, huega”

En ese mismo momento todos los empleados de la fabrica empezaron a repetir esta palabra demostrando que estaban cansados de el mal trato en la fabrica.

Esta noticia llego a los oídos de la mujer de Henrry Ford la que indignada por lo que estaba pasando le advirtió a su marido que si no mejoraba la calidad de vida de los trabajadores ella estaba dispuesta a dejarlo

En ese momento Henrry recapacito y decidió mejorar su nivel de vida aumentando el doble el salario de los trabajadores y intercambiándolos de trabajos cada semana y brindándoles todo tipo de auda que necesitasen.

A medida que fueron pasando los años Henrry su mejorando la vida de los trabajadores implementando nuevos métodos de calidad de vida para que los trabajadores estén conforme con lo que hacias y de este modo la fabrica funcionase de la mejor manera posible

el sistema de producción de toyota

El sistema de producción Toyota fue aplicado en japon durante el largo período de crecimiento que sucedió a la II guerra mundial y allí alcanzaría su auge en la década de los años sesenta.

El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la innovación en la gestion del trabajo en los talleres y en los mecanismos de controlinterno de la  empresa .

En relación con la gestión del trabajo las novedades del sistema se basan en el procedimiento llamado "justo-a’tiempo " (just-in-time), en la utilización del "kanban" ("etiqueta") y en el principio de organizar el trabajo con stándares flexibles y tiempos compartidos.

Frente a los sistemas de producción en serie basados en el metodo de empuje, el sistema de producción de Toyota es un método de extracción que tiene como objetivo fundamental incrementar técnicamente la eficacia de la producción eliminando radicalmente tanto las pérdidas como el excedente. Para lograr estos objetivos el sistema se sustenta en dos pilares básicos: el sistema de "Justo-a-tiempo" y la autonomización, o automatización con un toque humano" en palabras de OHNO.

"Justo-a-tiempo" significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en que se necesitan. En la secuencia de montaje, el último proceso se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son necesitadas. De esta manera se evita que un proceso envíe sus productos al siguiente sin tener en cuenta las necesidades de producción del mismo.

La finalidad que se persigue con la instauración de este sistema es la aproximación a un stock nulo, considerando esta situación desde el punto de vista de la gestión industrial como una situación ideal, que permite la eliminación de los costes derivados del almacenamiento y conservación de los mismos.

Por su parte, la autonomización consiste en que la máquina se encuentra conectada a un mecanismo de detención automático, de forma que interrumpa la producción ante una situación anormal, lográndose de esta forma prevenir la producción de productos defectuosos y detectar las anormalidades permitiendo su corrección y su prevención futura. Con este sistema la máquina sólo requerirá la atención de un operario en las situaciones anormales,haciendo posible que un mismo trabajador controle varias maquinas simultáneamente y reduciéndose así el número de ellos, lo que incrementa el rendimiento de la producción. La detención del proceso cuando se produce una anormalidad en el funcionamiento de la máquina posibilita, a su vez, la prevención de futuras anomalías, las cuales no se subsanarían si fuera un mismo operario el encargado de controlarla y repararla.

La premisa básica para el éxito del sistema de producción de Toyota consiste en el establecimiento de lo que se denomina un flujo de producción, que requiere como condición necesaria para su desarrollo establecer previamente un flujo de trabajo en el proceso de fabricación. Un flujo de trabajo significa que se añade valor al producto en cada proceso mientras va avanzando. Esto contrasta netamente con los sistema de producción en serie, donde las mercancías son transportadas en cintas; en estos casos no se trata de un flujo de trabajo sino de un trabajo "forzado a fluir", durante el cual se producen tiempos muertos que reducen la productividad del proceso, así como movimientos de los trabajadores que no suponen progreso alguno en la producción. La idea básica que subyace en el planteamiento de Toyota es impedir que los trabajadores se encuentren aislados sin posibilidad de ayudarse en situaciones de necesidad; de esta manera, se estudian combinaciones de trabajo y distribución del mismo que permitan reducir el número de empleados y favorecer la colaboración entre los mismos.

Para que el proceso de producción funcione con normalidad según este sistema -es decir, para que el primer proceso fabrique sólo la cantidad retirada por el último proceso- la mano de obra y los equipos de cada fase de la producción deben estar preparados, en cualquier circunstancia, para fabricar la cantidad necesaria en el momento preciso. Esto implica que se deben eliminar en la medida de lo posible las fluctuaciones en las cantidades retiradas, de forma que la curva de flujo sea lo más uniforme posible. Para ello se deben rebajar los máximos y aumentar los mínimos de producción. En palabras de OHNO, "las montañas deben ser bajas y los valles profundos". Todo ello supone la necesidad de contar con un equipo lo suficientemente flexible como para poder adaptarse a las difíciles condiciones impuestas por la diversidad de la demanda; entendiendo por flexibilidad la capacidad de la empresa alterar continuamente el proceso productivo mediante la reordenación de los componentes del mismo.

Una forma de organizar el taller como la señalada hasta aquí permite no sólo incrementar la productividad y reducir costes por las razones apuntadas sino que además (al basarse en la auto activación, en la des especialización y en la polivalencia de los trabajadores) permite obtener una producción flexible, hacer más versátiles los equipos y producir una gama más variada de productos con equipos y utillaje más reducidos pero mejor utilizad.

Como complemento de ello, se modifican igualmente las relaciones funcionales en el seno de la empresa -entre los diferentes departamentos comerciales, de I+D, de talleres, etc.- y entre ésta y otras empresas, puesto que el know-how acumulado se proyecta horizontalmente hacia otras firmas -principalmente con las subcontratadas- con las que se establece un verdadero sistema de intercambio que mejora la competencias y la productividad de todas.

Por último, el sistema se complementa con un conjunto complejo e innovador de protocolos y un mecanismo de control que se aplican tanto en el interior de la empresa (relativos a las condiciones de empleo de salarios, y de incentivos internos en general), como a otras empresas (en relación con el tipo de subcontratación, de distribución del valor añadido, participación del subcontratista en los resultados de la innovación, e incluso en el beneficio).

En suma, el sistema Toyota se concibe como un sistema de producción y de organizacion que facilita la reducción de costes, el incremento de la productividad y la obtención de economías de escala gracias a la flexibilización y, además, la consecución de economías de variedad gracias también a la flexibilización y a que ésta permite un control de la calidad más riguroso y llevar a cabo una estrategia (fundamental en situaciones de demanda deprimida) de diferenciación no sólo de precios sino, sobre todo, de productos. Naturalmente, esto le caracteriza como un sistema altamente efectivo para hacer frente con éxito a un contexto de mercados inciertos y diferenciados.

¿Rigidez vs flexibilidad perfeccionando la explotación?

En contraste, el sistema Toyota, o toyotismo, resulta ser muy elástico. Tuvo su origen en la necesidad particular en que se encontró Japón de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos .A causa de esto, el sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación. El toyotismo se compone de una serie de medidas, técnicas y procedimientos aplica-dos por los japoneses que, poco a poco, fueron evolucionando para convertirse en un nuevo modelo de producción .Mientras que en el método estadounidense se producía en cantidades crecientes y en una variedad cada vez más restringida de modelos, el toyotismo consiste en fabricar, a precios relativamente menores, pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes. No planear en función de una producción de gran volumen sino en

 Nuevamente Marx, en el Manifiesto del Partido Comunista, señala que el régimen burgués está constantemente creando medios de producción para “dominar las potencias infernales” que él mismo desencadenó. Esto es: esencialmente, el capitalismo se rebela contra él mismo, en su desarrollo va generando sus propias crisis y su supervivencia depende de superarlas. “Durante cada crisis comercial, se destruye sistemáticamente, no sólo una parte considerable de productos elaborados, sino incluso las mismas fuerzas productivas ya creadas.

.La implementación del toyotismo, como un nuevo método de organización del proceso de trabajo, constituye un instrumento tendiente a contrarrestar la caída de la tasa de ganancia, expandiendo el mercado, aumentando la productividad y la cuota de ganancia mediante la disminución de la fuerza de trabajo y la reorganización y    modificación de la composición del trabajo. Es un nuevo patrón de acumulación de capi-tal, otra forma de dominio del capital sobre el trabajo, otro patrón de explotación. El toyotismo o modelo flexible de producción corresponde a un momento en el que el capitalismo se caracteriza por el ascenso de la competencia, por la diferenciación y la calidad. Su principio es portador del modo de extracción de las ganancias de producción conforme a las normas actuales de competencia entre empresas. En tanto que el modelo toyotista tiene como estrategia romper las rigideces estructurales de una economía que se estableció después de la Segunda Guerra Mundial y que entró en crisis y que ya no asegura condiciones de rentabilidad para el mismo capitalismo, representa una reestructuración de las condiciones jurídico-laborales fijadas por el mismo capital para dar paso a otras condiciones en donde la fuerza de trabajo es precarizada y polivalente y está expuesta constantemente a perder sus derechos.